Toorik viitab mehaanilise töötlemise protsessis töötlemisobjektile. See võib olla üks osa või mitme kinnitatud osa kombinatsioon. Toorikute töötlemismeetodid on erinevad, näiteks treimine, freesimine, höövel, lihvimine, valamine, sepistamine ja nii edasi. Tooriku tööprotseduur varieerub töötlemisrežiimi muutumisega.
Tooriku töötlemise deformatsiooni põhjused - sügavate aukude töötlemise tootjad ütlevad teile:
Esimene aspekt: tooriku kinnitamisest tingitud deformatsioon
Tooriku kinnitamisel tuleks kõigepealt valida õige kinnituspunkt ja seejärel valida sobiv kinnitusjõud vastavalt kinnituskoha asendile. Seetõttu peaks kinnituspunkt olema töötluspinnale võimalikult lähedal ja asend, kus jõudu pole lihtne kinnitusdeformatsiooni tekitada, tuleks valida nii, et kinnitusjõud mõjuks toele.
Kui toorikul on mitmes suunas mõjuvad kinnitusjõud, tuleks kaaluda kinnitusjõudude järjestust. Tooriku ja toe kontaktis oleva kinnitusjõu jaoks peaks see kõigepealt toimima ja olema mitte liiga suur. Lõikejõu tasakaalustamisel peaks peamine kinnitusjõud toimima tagaküljel.
Teiseks tuleks töödeldava detaili ja kinnitusdetailide kokkupuutepinda laiendada või aksiaalne kinnitusjõud omaks võtta. Osade jäikuse suurendamine on tõhus viis klambreformatsiooni lahendamiseks, kuid õhukese seinaga osade kuju ja struktuuriomaduste tõttu on sellel madalam jäikus. Sel viisil toimub kinnitusjõu mõjul deformatsioon.
Tooriku ja kinnitusdetailide vahelise kontaktpinna suurendamine võib tooriku deformatsiooni klammerdamise ajal tõhusalt vähendada. Näiteks õhukeseinaliste detailide freesimisel kasutatakse kontaktosade jõu pindala suurendamiseks suurt hulka elastseid pressimisplaate; õhukese seinaga hülsi siseläbimõõdu ja välisringi pööramisel, kas kasutades lihtsaid avatud üleminekurõngaid või kasutades elastseid tihendeid, kaarklambreid jms, suureneb tooriku klambriga kokkupuutepind. See meetod soodustab laagri kinnitusjõudu, vältides seeläbi osade deformatsiooni. Aksiaalset kinnitusjõudu kasutatakse laialdaselt ka tootmises. Kinnitusjõudu saab otspinnale rakendada spetsiaalsete klambrite kavandamise ja valmistamise abil, mis suudavad lahendada tooriku painutusdeformatsiooni, mille põhjustab õhuke sein ja tooriku halb jäikus.
Teine aspekt: tooriku töötlemise põhjustatud deformatsioon
Lõikamise käigus allutatakse toorik lõikejõule, mille tulemuseks on elastne deformatsioon jõu suunas, mida me sageli nimetame nuga-laskmise nähtuseks. Sellise lõikuri deformatsiooni kõrvaldamiseks tuleks võtta vastavad meetmed. Lõikur peaks lõikamisel olema terav. Ühest küljest võib see vähendada lõikuri ja tooriku vahelise hõõrdumise põhjustatud takistust, teiselt poolt aga töödeldava detaili lõikamisel parandada lõikuri soojuse hajutamise võimet, et vähendada jääk sisemist pinget toorik.
Näiteks õhukese seinaga osade suure tasandi freesimisel, kasutades ühe servaga freesimismeetodit, valitakse tööriista parameetrid suurema põhihälbe ja suurema kaldenurga abil, et vähendada lõikamiskindlust. Kerge lõikekiiruse tõttu vähendab tööriist õhukese seinaga osade deformatsiooni ja seda kasutatakse tootmises laialdaselt.
Õhukeseinaliste osade treimisel on mõistlik tööriista nurk lõiketööjõu, termilise deformatsiooni ja tooriku pinna mikrokvaliteedi seisukohast väga oluline. Lõike deformatsioon ja tööriista kaldenurga teravus määratakse tööriista kaldenurga suuruse järgi. Suur kaldenurk vähendab lõikamise deformatsiooni ja hõõrdumist, kuid liiga suur kaldenurk vähendab tööriista kiilunurka, vähendab tööriista tugevust, vähendab tööriista soojuseraldust ja kiirendab kulumist. Seetõttu kasutatakse õhukese seinaga terasdetailide treimisel tavaliselt kiireid lõikureid, mille kaldenurk on 6 ~ 30 ja karbiidlõikureid, kaldenurka 5 ~ 20.
Lõikejõud väheneb, kui tööriista' selja nurk on suur ja hõõrdumine väike, kuid liiga suur selja nurk nõrgendab ka tööriista tugevust. Õhukeseinaliste osade pööramisel kasutatakse kiireterasest treimistööriista, tööriista' tagumine nurk on 6 12 ja kasutatakse karbiidriistu. Tagumine nurk on viimistluse ajal 4 12, võetakse suurem tagumine nurk, samal ajal kui rämedam on väiksem tagumine nurk. Kui auto õhukese seinaga osade sisemine ja välimine ring on ümmargune, peaks peamine läbipaindenurk olema suur. Tööriista õige deformatsiooniga tegelemiseks on vajalik tööriista õige valimine.
Tööriista ja tooriku vahelise hõõrdumise tagajärjel tekkiv soojus põhjustab ka tooriku deformatsiooni, seetõttu valitakse sageli kiire lõikamine. Kiirel lõikamisel võtavad kiibid suhteliselt lühikese aja jooksul eemaldatud suurema osa lõikesoojusest laastude poolt, mis vähendab tooriku termilist deformatsiooni. Teiseks saab kiiretöötlemisel lõikekihi pehmendava osa vähenemise tõttu vähendada ka osade deformatsiooni, mis aitab kaasa osade suuruse ja kuju täpsuse tagamisele. Lisaks kasutatakse lõikevedelikku peamiselt hõõrdumise ja lõikamistemperatuuri vähendamiseks lõikamisprotsessis. Lõikevedeliku mõistlikul kasutamisel on oluline roll tööriista vastupidavuse, pinna kvaliteedi ja töötlemise täpsuse parandamisel. Seetõttu tuleb osade deformeerumise vältimiseks kasutada mõistlikult piisavat lõikevedelikku.
Mõistlikud lõikeparameetrid on võtmetegurid osade täpsuse tagamiseks. Õhukeseinaliste osade suure täpsusega töötlemisel kasutatakse tavaliselt sümmeetrilist töötlemist, et tasakaalustada kahe suhte pinget ja saavutada stabiilne olek. Pärast töötlemist on toorik tasane. Kui aga teatud protsessis võetakse vastu suurem lõikeriista kogus, deformeerub toorik pingepinge ja survestusstressi tasakaalustamatuse tõttu.
Õhukeseinaliste osade deformatsioon treimisel on mitmetahuline. Kinnitusjõud tooriku kinnitamisel, lõikejõud tooriku lõikamisel, elastne ja plastiline deformatsioon, kui toorik takistab lõikeriista, ja termiline deformatsioon tekib siis, kui lõikeala temperatuur tõuseb. Seetõttu peame töötlemata töötlemisel võtma suurema koguse tagasisidet ja noa etteandmist; viimistlustöötluses on noa etteandmine üldjuhul 0,2-0,5 mm ja sööt on tavaliselt 0,1-0,2 mm / r või isegi väiksem, lõikekiirus on 6-120 m / min ja lõikekiirus on võimalikult suur lõpus pööramisel, kuid liiga kõrge pole kerge olla. Mõistlik lõikeparameetrite valik võib vähendada osade deformatsiooni.
Kolmas aspekt on: Stress ja deformatsioon pärast töötlemist
Pärast töötlemist on sisemised pinged osas endas. Nende sisepingete jaotus on suhteliselt tasakaalustatud olek ja detaili kuju on suhteliselt stabiilne. Kuid pärast mõne materjali eemaldamist ja kuumtöötlust muutuvad sisemised pinged. Sel ajal peab toorik jõudma jõu tasakaalu, nii et kuju muutub. Sellise deformatsiooni saab lahendada kuumtöötlusega. Sirgendamist vajava tooriku saab virnastada teatud kõrgusele ja tooriku suruda lamedasse olekusse. Seejärel saab tooriku ja tooriku koos küttekoldesse panna. Osade erinevate materjalide järgi saab valida erineva kuumutamistemperatuuri ja kuumutamisaja. Pärast termilist sirgendamist on tooriku sisemine struktuur stabiilne. Sel ajal saab toorik mitte ainult suurema sirguse, vaid ka välistab kõvenemise nähtuse, mis on osade edasiseks viimistlemiseks mugavam. Valandid tuleks vanandada, et kõrvaldada sisemine jääkpinge nii palju kui võimalik, ning tuleks vastu võtta deformatsioonijärgse ümbertegemise viis, nimelt karestamine, vananemine ja ümbertöötamine.
Suurte osade puhul tuleks kasutada profiilide töötlemist, see tähendab osade deformatsiooni prognoosimist pärast kokkupanekut ja töötlemisel reserveerida deformatsioon vastupidises suunas, mis võib tõhusalt vältida osade deformatsiooni pärast kokkupanekut.