Toorik viitab mehaanilise töötlemise protsessis töötlemisobjektile. See võib olla üks osa või mitme kinnitatud osa kombinatsioon. Toorikute töötlemismeetodid on erinevad, näiteks treimine, freesimine, höövel, lihvimine, valamine, sepistamine ja nii edasi. Tooriku tööprotseduur varieerub töötlemisrežiimi muutumisega.
Tooriku töötlemise deformatsiooni põhjused - sügavate aukude töötlemise tootjad ütlevad teile:
Esimene aspekt: tooriku kinnitamisest tingitud deformatsioon
Tooriku kinnitamisel tuleks kõigepealt valida õige kinnituspunkt ja seejärel valida sobiv kinnitusjõud vastavalt kinnituskoha asendile. Seetõttu peaks kinnituspunkt olema töötluspinnale võimalikult lähedal ja asend, kus jõudu pole lihtne kinnitusdeformatsiooni tekitada, tuleks valida nii, et kinnitusjõud mõjuks toele.
Kui toorikul on mitmes suunas mõjuvad kinnitusjõud, tuleks kaaluda kinnitusjõudude järjestust. Tooriku ja toe kontaktis oleva kinnitusjõu jaoks peaks see kõigepealt toimima ja olema mitte liiga suur. Lõikejõu tasakaalustamisel peaks peamine kinnitusjõud toimima tagaküljel.
Teiseks tuleks töödeldava detaili ja kinnitusdetailide kokkupuutepinda laiendada või aksiaalne kinnitusjõud omaks võtta. Osade jäikuse suurendamine on tõhus viis klambreformatsiooni lahendamiseks, kuid õhukese seinaga osade kuju ja struktuuriomaduste tõttu on sellel madalam jäikus. Sel viisil toimub kinnitusjõu mõjul deformatsioon.
Tooriku ja kinnitusdetailide vahelise kontaktpinna suurendamine võib tooriku deformatsiooni klammerdamise ajal tõhusalt vähendada. Näiteks õhukeseinaliste detailide freesimisel kasutatakse kontaktosade jõu pindala suurendamiseks suurt hulka elastseid pressimisplaate; õhukese seinaga hülsi siseläbimõõdu ja välisringi pööramisel, kas kasutades lihtsaid avatud üleminekurõngaid või kasutades elastseid tihendeid, kaarklambreid jms, suureneb tooriku klambriga kokkupuutepind. See meetod soodustab laagri kinnitusjõudu, vältides seeläbi osade deformatsiooni. Aksiaalset kinnitusjõudu kasutatakse laialdaselt ka tootmises. Kinnitusjõudu saab otspinnale rakendada spetsiaalsete klambrite kavandamise ja valmistamise abil, mis suudavad lahendada tooriku painutusdeformatsiooni, mille põhjustab õhuke sein ja tooriku halb jäikus.
Teine aspekt: tooriku töötlemise põhjustatud deformatsioon
Lõikamise käigus allutatakse toorik lõikejõule, mille tulemuseks on elastne deformatsioon jõu suunas, mida me sageli nimetame nuga-laskmise nähtuseks. Sellise lõikuri deformatsiooni kõrvaldamiseks tuleks võtta vastavad meetmed. Lõikur peaks lõikamisel olema terav. Ühest küljest võib see vähendada lõikuri ja tooriku vahelise hõõrdumise põhjustatud takistust, teiselt poolt aga töödeldava detaili lõikamisel parandada lõikuri soojuse hajutamise võimet, et vähendada jääk sisemist pinget toorik.
Näiteks õhukese seinaga osade suure tasandi freesimisel, kasutades ühe servaga freesimismeetodit, valitakse tööriista parameetrid suurema põhihälbe ja suurema kaldenurga abil, et vähendada lõikamiskindlust. Kerge lõikekiiruse tõttu vähendab tööriist õhukese seinaga osade deformatsiooni ja seda kasutatakse tootmises laialdaselt.
Õhukeseinaliste osade treimisel on mõistlik tööriista nurk lõiketööjõu, termilise deformatsiooni ja tooriku pinna mikrokvaliteedi seisukohast väga oluline. Lõike deformatsioon ja tööriista kaldenurga teravus määratakse tööriista kaldenurga suuruse järgi. Suur kaldenurk vähendab lõikamise deformatsiooni ja hõõrdumist, kuid liiga suur kaldenurk vähendab tööriista kiilunurka, vähendab tööriista tugevust, vähendab tööriista soojuseraldust ja kiirendab kulumist. Seetõttu kasutatakse õhukese seinaga terasdetailide treimisel tavaliselt kiireid lõikureid, mille kaldenurk on 6 ~ 30 ja karbiidlõikureid, kaldenurka 5 ~ 20.
Lõikejõud väheneb, kui tööriista' selja nurk on suur ja hõõrdumine väike, kuid liiga suur selja nurk nõrgendab ka tööriista tugevust. Õhukeseinaliste osade pööramisel kasutatakse kiireterasest treimistööriista, tööriista' tagumine nurk on 6 12 ja kasutatakse karbiidriistu. Tagumine nurk on viimistluse ajal 4 12, võetakse suurem tagumine nurk, samal ajal kui rämedam on väiksem tagumine nurk. Kui auto õhukese seinaga osade sisemine ja välimine ring on ümmargune, peaks peamine läbipaindenurk olema suur. Tööriista õige deformatsiooniga tegelemiseks on vajalik tööriista õige valimine.